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机械加工厂操作原则有哪些变形的原因及防止2022-04-20 19:38

机械加工厂的操作过程
 
凡从事各种机械的操作人员,必须经过安全技术培训,考试合格后,方可上岗作业。
 
操作前
 
工作前按规定严格使用防护用品,扎好袖口,不准围围巾、戴手套,女工发辩应挽在帽子内。操作人员必须站在脚踏板上。
 
应对各部位螺栓、行程限位,信号,安全防护(保险)装置及机械传动部分、电器部分,各润滑点进行严格检查,确定可靠后,方可启动。
 
各类机床照明应用安全电压、电压不得大于36伏。
 
操作中
 
工、夹、刀具及工件必须装夹牢固。各类机床,开车后应进行低速空转,一切正常后,方可正式作业。
 
机床道轨面上、工作台上禁止放工具和其他东西。不准用手清除铁屑,应使用专门工具清扫。
 
机床开动前要观察周围动态,机床开动后,要站在安全位置上,以避开机床运动部位和铁屑飞溅。
 
各类机床运转中,不准调节变速机构或行程,不得用手触摸传动部分、运动中的工件、刀具等在加工中的工作表面,不准在运转中测量任何尺寸,禁止隔着机床传动部分传递或拿取工具等物品。
 
发现有异常响动时,应立即停车检修,不得强行或带病运转,机床不准超负荷使用。
 
各机件在加工过程中,严格执行工艺纪律,看清图纸,看清各部分控制点、粗糙度和有关部位的技术要求,并确定好制作件加工工序。
 
调整机床速度、行程、装夹工件和刀具,以及擦拭机床时都要停车进行。不准在机床运转时离开工作岗位,因故要离开时必须停车,并切断电源。
 
操作后
 
将待加工的原料及加工完的成品、半成品及废料,必须堆放在指定地点,各种工具及刀具必须保持完整、良好。
 
作业后,必须切断电源,卸下刀具,将各部手柄放在空档位置,锁好电闸箱。
 
清扫设备卫生,打扫好铁屑,导轨注好润滑油,以防锈蚀。
 
机械加工的原则有哪些
 
1、“基准先行”原则
 
基准表面先加工,为后续工序作可靠的定位。如轴类零件初道工序一般为铣端面钻中心孔,然后以中心孔定位加工其它表面。
 
2、“先面后孔”原则
 
当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时,总是先加工平面,再以平面定位加工孔,确保孔和平面之间的位置精度,这样定位比较稳定,装夹也方便,并可避免粗糙面钻孔引起的偏斜。
 
3、“先主后次”原则
 
先加工主要表面(位置精度要求较高的基准面和工作表面)后加工次要表面(如键槽、螺孔、紧固小孔等)。次要表面一般在主要表面达到一定精度后,精加工之前。
 
4、“先粗后精”原则
 
对于精度要求较高的零件,按由粗到精的顺序依次进行,逐步提高加工精度。这一点对于刚性较差的零件,尤其不能忽视。
 
机械加工变形的原因及防止措施
 
机械加工工件的材质和结构会影响工件的变形
 
变形量的大小与形状复杂程度、长宽比和壁厚大小成正比,与材质的刚性和稳定性成正比。所以在设计零件时尽可能的减小这些因素对工件变形的影响。
 
尤其在大型零件的结构上更应该做到结构合理。在加工前也要对毛坯硬度、疏松等缺陷进行严格控制,确保毛坯质量,减少其带来的工件变形。机械加工工件装夹时造成的变形
 
工件装夹时,首先要选择正确的夹紧点,然后根据夹紧点的位置选择适当的夹紧力。因此尽可能使夹紧点和支撑点一致,使夹紧力作用在支撑上,夹紧点应尽可能靠近加工面,且选择受力不易引起夹紧变形的位置。
 
当工件上有几个方向的夹紧力作用时,要考虑夹紧力的先后顺序,对于使工件与支撑接触夹紧力应先作用,且不易太大,对于平衡切削力的主要夹紧力,应作用在后面。
 
其次要增大工件与夹具的接触面积或采用轴向夹紧力。增加零件的刚性,是解决发生夹紧变形的有效办法,但由于薄壁类零件的形状和结构的特点,导致其具有较低的刚性。这样在装夹施力的作用下,会产生变形。
 
增大工件与夹具的接触面积,可有效降低工件件装夹时的变形。如在铣削加工薄壁件时,大量使用弹性压板,目的是增加接触零件的受力面积;在车削薄壁套的内径及外圆时,无论是采用简单的开口过渡环,还是使用弹性芯轴、整弧卡爪等,均采用的是增大工件装夹时的接触面积。这种方法有利于承载夹紧力,从而避免零件的变形。采用轴向夹紧力,在生产中也被广泛使用,设计制作专用夹具可使夹紧力作用在端面上,可以解决由于工件壁薄,刚性较差,导致的工件弯曲变形。